(Artikeln är uppdaterad med nyare data)
Sverige är ansett för sin goda kvalitet. Vi designar, utvecklar och marknadsför fantastiskt vackra och teknisk kompetenta produkter inom nästan alla industrier. Made in Sweden är ett kvalitetssignum för design, funktion och teknologi vedertaget i så gott som hela världen. Men allt är inte guld och gröna skogar.
Källa: OECD, unit labour cost development statistics
Sverige är även kända för sina höga kostnader, något svensk industri är medveten och aktivt jobbar med att påverka. Det går inte så bra. Enligt OECDs mätningar för enhetsarbetskostnad (lönekostnaden för en producerad vara, inklusive produktivitetsfaktorer) har Sverige haft 39% sämre utveckling än snittet inom OECD sedan år 2000. Det blir mao dyrare att förlägga produktion i Sverige! Även om detta stagnerat något de senaste 10 åren kvarstår gapet.
Kvalitet kan brygga gapet.
Det finns två sidor av kvalitet, upplevd och inbyggd kvalitet. Upplevd kvalitet är god och marknadsföring utmärkt. Den inbyggda kvalitén är dock undermålig och kräver mycket resurser och energi från vår industri. Under de senaste 10 åren har jag besökt mer än 200 rimligt stora svenska produktionsanläggningar. Med undantagsfall för ett fåtal har kvalitetsutfallet i snitt varit mer än 8% kassation eller omarbete. I många fall betydligt mer.
Right First Time, som beskriver hur många produkter som går rakt igenom processerna utan omarbete är ett ytterst relevant mått att använda då det sätter fingret på vår inbyggda kvalitet, användes enbart av ett dussintal företag. De flesta andra företagen använder någon variation av procentuell uppföljning på defekter (från kund, slutinspektion och/eller alla processteg).
Detta ’icke fokus’ på kvalitet kostar mycket mer än vad många kanske tror. Titta i ditt egna företag och svara på följande frågor;
Hur mycket av organisationens tid går åt till att:
Hantera/diskutera kundrelaterade problem?
Planera om produktion?
Jaga produkter som kunden behöver omgående?
Inspektera och sortera igenom producerat material?
Vänta på beslut om kvalitetsnivå (godkänd / ej godkänd)?
Man brukar uppskatta att varje färdig produkt med ett kvalitetsfel av någon form kostar ca 2x organisationens nedlagda arbetstid att hantera (dvs om du producerar 1000 produkter per år och går 10 defekter per år av dessa, varav 1 läcker till kund kommer 2% av hela organisationens tid gå åt att hantera kvalitetsproblemet i någon form). Detta mått vägen även in att inte alla defekter kräver så mycket tid (en del fixas snabbt i samma process).
Det innebär att det kostar svensk industri 16% onödig tidsåtgång att hantera kvalitetsproblem. Bara för att hantera defekterna. Företag som har mycket defekter i sina processer har dessutom oftast stora organisationer som jobbar med att inspektera och hitta defekterna (utan att lyckas så bra).
Det finns en magisk gräns omkring 1% defekter. Mindre än detta så fungerar det för ett företag att inspektera och hantera defekterna. Blir det mer än 1% defekter så börjar inspektion och det förebyggande kvalitetsarbete bli för vardagligt. Problemen dyker upp så ofta att man inte längre ser dem som ’problem’ utan snarare en del av vardagen och man väljer att ’fixa’ dem snarare än lösa dem.
En måleri ser t.ex. färgnyansskiftning som en naturlig variation i processen istället för en defekt och nöjer sig med att fixa till nyansen istället för att lägga tid att utreda varför det hände. Arbetsrollen blir snarare att styra tillbaka SPS kurvorna (statistisk processtyrning) än att fundera på varför de gick utanför gränsen. Problemlösning kretsar mer kring att ’snabbare’ styra tillbaka kurvorna än att åtgärda rotorsaken, som blivit en del av vardagen. Brandsläckningen tar så mycket tid att vi inte hinner tänka rotorsak.
Digitalisera en dålig process är en dålig idé
Sverige befinner sig mitt i digitaliseringen av affärsmodeller och processer. Att ta alla dessa dåligt fungerande processer och digitalisera in dem är en otroligt dålig ide. Det är som att ’låsa in’ vår dåligt inbyggda kvalitet och göra det ännu svårare att påverka den senare. En god Right First Time är snarare en förutsättning för digitalisering.
Det finns ett talande exempel jag såg för bara några månader sedan hos en klient. Företaget producerar produkter inom Pulp And Paper. De har två identiska maskiner som producerar samma produkter. Den ena är betydligt äldre än den andra. Den andra betydligt mer automatiserad och styrd. Den äldre maskinen levererar en tredjedel så mycket defekter som den nyare. När jag borrar ner mig i varför finns ett logiskt svar: Den äldre maskinen är helt oförlåtande. Den brummar, brakar, vibrerar och skriker. Gör du minsta felpositionering så ’känner du’ i rattarna att det tar emot. Fel upptäcks och åtgärdas snabbare. Den nyare maskinen är enklare att köra, men du ser inte felen så ränner rakt igenom.
Vi hjälper just nu rätt många företag med både digitaliseringstrategier och implementering. Det vi märkt med egentligen samtliga bolag är dock att det finns rätt mycket krattande som behöver göras innan de är redo för digitalisering. Med de flesta lanserar vi ett parallellt spår parallellt med digitaliseringstrategierna för att vara redo när det det är dags. Right First Time.
Right First Time processing
Kvalitet (Right First Time processing / Jidoka) är en av bara två pelare i Lean (den andra är Just-in-Time) och den självklara utgångspunkten i förbättringsarbetet då vi säkrar god kvalitet till kund och förbättrar produktiviteten på en gång. För de företag som upplever dessa typ av problem brukar vi föreslå en ganska aggressiv resa för at få bukt med problemen.
Containment. Ta kontroll över defekterna. Genom att sätta upp en ’end of line’ containment säkrar vi upp att inga defekter läcker till kund genom att flytta alla defekter till att detekteras hos oss själva, sammanställer korrekt defektstatistik och ändrar fokus från att jaga ursäkter till att istället börja analysera orsaker. Det kan verka självklart, men många företag skickar glatt defekterna vidare. Containment är underskattat. Det tillåter oss att snabbt få kontroll på situationen och genom att sluta skicka problem till kunder kan vi genast fria upp viktig tid att istället börja göra något åt problemen. Vi kan dessutom istället lägga vår tid med kunder på att hitta nya sätt att växa tillsammans.
Problem solving. Med lite arbetsro och en hel drös av fakta (siffror och fysiska produkter) kan vi nu metodiskt börja förbättra processerna för att ta bort uppkomsten av problem genom att införa motåtgärder som tar bort rotorsaker. Läs mer om problemlösning här (Engelska)
Process standardisering. Våra motåtgärder går oftast att standardisera till andra processer och liknade produkter. Men även bakåt i tiden. Vi brukar låta steg två fokusera på att förbättra de direkta processerna (supply chain, produktion, distribution) för att sedan i detta steg ta oss an vad vi lärt oss av detta för att förbättra industrialiserings- och produktutvecklingsprocessen.
Digitalisering. Nu är vi (med de få kunder vi redan kommit så långt med) redo att flytta fram positionerna. Vi har märkt att ledtiden pga kvalitetsförbättringarna i snitt har minskat med 43%, över 25% av processtegen (främst omarbete) har plockats bort och som en del av arbetet har vi kunnat standardisera processen att fungera likadant för en större flora av produkter. Detta är den perfekta startpunkten för digitalisering av processen. Vi har nu en kompaktare, helt korrekt fungerande process utan onödiga flöden. Digitalisera tidigare hade inneburit att vi behövt digitalisera flera olika processflöden som vi nu lärt oss att vi inte ens behöver digitalisera.
Vill du ha hjälp med kvalitetsarbetet? Hör av dig till oss, vi är en komplett leverantör av resurser till förändringsledning och kvalitet. Vi erbjuder rekrytering, interim management och management konsulting. Ofta i kreativa kombinationer, för att ge er optimal flexibilitet.
Läs mer: